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中国铝业贵州分公司成企业节能减排排头兵
力推技术创新 建立长效机制

中国铝业贵州分公司成为全国企业节能减排排头兵

在中国铝业贵州分公司氧化铝厂竖著『污水排放口』金属牌的3个排污口前,排水闸门已紧紧关闭。从排污口旁每小时处理400吨废水的装置中,流出的却是同自来水一样清洁的循环水。自投资3500万元的污水综合治理工程完工以来,公司每年获直接经济效益1000多万元,综合经济效益达8500万元以上。

氧化铝厂2001年氧化铝产量51万吨,用水量达280万吨,2006年氧化铝产量增至102万吨,用水量却减少为130万吨。『我们的废水100%实现了循环利用。仅此一项,年节约水费超500万元。不仅如此,贵州分公司下属的电解铝厂、碳素厂、动力厂、热电厂等生产厂全部实现废水零排放,各企业用不完的循环水调到氧化铝厂循环使用,公司年用水量比5年前减少了近一半。』

中国铝业贵州分公司总经理常顺清告诉记者,分公司之所以能在节能减排、『三废』利用中取得显著成效,增加经济效益,实现『天蓝、地绿、人和、业兴』的企业目标,关键是抓住科技创新这个企业发展的龙头,用先进科技淘汰落後工艺,实现变废为宝,实现企业的超常规和可持续发展。

中国铝业贵州分公司是我国最大的铝工业综合生产基地。现有员工1.5万余人,资产91亿元,年产值超百亿元。铝工业生产是一个高能耗、高物耗和污染较严重的行业,贵州分公司自2002年遵照国家要求改制以来,以科技进步、技术创新为先导,以节能减排为主攻方向,不断提高资源利用效率,提高核心竞争力,发展循环经济,使企业走上了一条『提产、降能、减污、增效』的发展之路。在科技攻关中,『氧化铝节能增效改造项目』投产後,氧化铝年产量从50万吨提高到100万吨,年节约标煤11.59万吨;氧化铝板式降膜蒸发等节能技术自行研究开发成功後,氧化铝综合能耗从每吨1324公斤标煤,降低到每吨864公斤标煤;电解铝生产采用『186KA级电解槽智能模糊控制技术』、『230KA高效节能型预焙烧电解技术』等一系列具有自主知识产权的新技术新工艺後,铝锭综合交流电耗从每吨14889千瓦时降低到14594千瓦时;氧化铝铝锭生产节油技术攻关项目完成後,每吨氧化铝重油单耗从114.4公斤降至75.88公斤,铝锭重油单耗从20.78公斤降到11.70公斤;『碳素节能降耗改造项目』完成後,焙烧块年产量从5万吨提高到8万吨,焙烧块油耗从每吨115公斤降至55公斤;一系列『控制废水产生,开发利用再生水』项目的实施,在产能扩大近1倍的同时,年用水量从1456万吨减少到975万吨,水重复利用率提高到90.8%。

在大力实施科技攻关的同时,中国铝业贵州分公司全面强化企业管理,建立节能减排的长效机制。公司先後修订完善了企业内部《能源统计管理办法》、《环境保护管理》和《能源管理指标考核办法》等一系列规章制度,形成公司、分厂、车间三级节能减排管理网,定期监测、检查、考核,并与绩效挂钩、兑现奖罚。使节能减排工作有了制度保障和激励机制。

5年来公司共实施节能减排科技攻关项目69个,投入资金15.25亿元。氧化铝产量翻一倍多,电解铝产能达年40万吨,在产量、规模、效益、资产等方面相当於『再造一个贵铝』。2006年11月,贵州分公司被省政府命名为『清洁生产单位』。先後荣获『全国制造业500强』、『全国企业文化优秀奖』、『最具成长性企业』、『中国讲诚信守合同重质量典范企业』、『贵州省五一劳动奖状』、『贵州省十五资源节能综合利用先进企业』等称号。今年8月,中国铝业贵州分公司被中宣部列为全国10家节能减排成绩突出企业。
（上海供排水项目网陆僶睿编辑，2007年12月4日）