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中国石化镇海炼化：供能大户精于节能减排

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图为节能减排媒体问答

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图为镇海炼化分公司代表、党委书记江正洪介绍节能减排成果

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图为中石化节能管理办主任吕长江现场讲解节能减排设施

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图为污水适度处理回用系统

（水业中国网上海工作站4月1日讯）年原油加工量约占全国6%的中国石化镇海炼化分公司，是目前我国最大石油能源供应大户。目前该公司综合原油加工能力达2000万吨，去年加工原油1861万吨，名列国内各炼厂之首。汽油、煤油、柴油、液化气等主要产品产量均居国内各炼厂第一。

镇海炼化分公司代表、党委书记江正洪说：“实现能源与环境的和谐发展，是能源化工型企业的社会责任。镇海炼化作为供能大户，更需要做节能大户。因此，我们大力开展节能减排，实现降本增效，努力建设‘资源节约、环境友好’型企业。” 镇海炼化高度重视节约能源、降低消耗的工作，要把开展节能减排作为降低生产成本、提高经济效益的一项重要工作来抓，走出了一条内涵发展、资源节约型企业的发展之路。该公司因此成为全国首批8家“国家环境友好企业”之一，入选浙江省首批生态环境教育示范基地，并荣获2007年中国环境保护领域最高社会性奖项——第四届中华宝钢环境优秀奖。

循环产业链：打造一付好“肠胃”

镇海炼化一年的原油加工量，相当“吞下”半个大庆油田年产量。要把近2000万吨原油“吃干榨尽”，需要一付好“肠胃”。这付“肠胃”，就是炼化的工艺线路，它直接关系到企业资源利用率的高低。拥有一付好“肠胃”，就等于牵住了炼化企业的“牛鼻绳”。以“高利用”为目标，构建“原油资源内部综合利用型产业链”，使得镇海炼化打造出一付好“肠胃”。

多年来，镇海炼化对炼油及化工工艺总流程进行持续优化，构建了“常减压━加氢精制、加氢裂化(催化裂化)━硫磺回收内部产业链”、“溶剂脱沥青━脱油沥青气化━脱沥青油加氢内部产业链”、“炼油━化肥深度联合产业链”等3条具有特色的“原油资源内部循环经济型产业链”，最大限度做到物尽其用。其中列入中石化“十条龙”攻关项目的“溶脱组合工艺”，一举解决了该公司渣油处理能力不足、蜡油资源不足、化肥原料劣质化3大技术难题，从投运开始，月均产生直接经济效益1100多万元，每年累计创效上亿元。

加氢是炼油工艺里少不了的一环，同时也是决定成本高低的重要一环。而炼油企业的制氢装置多以石脑油为原料，而石脑油却是质优价高的能源。镇海炼化通过构建炼油--化肥内部产业链，解决氢气来源，通过改造化肥原料，实现化肥环节向炼油供氢，同时他们努力提高重整装置的生产苛刻度，多产低成本的氢气，还回收其他环节的富氢气体保障生产用氢，在加工量低于1670万吨时，还能停开两套制氢装置。仅此一项，每年就可产生数亿元的经济效益。

镇海炼化PX(对二甲苯)装置歧化单元原设计能耗为54.1 千克标油/吨，在审查过程中，镇海炼化与研究单位一起对工艺包进行了大胆的优化创新，不仅降低了装置能耗，还能向其它装置供应大量蒸汽。投产后的歧化单元能耗比原设计下降了10.4个单位，折合节约标油1.04万吨/年。

有了这付好“肠胃”，使镇海炼化的资源和能源的消耗降到了最低，炼油实际能耗在国内千万吨级炼油企业中排名首位，加工损失率居国内最好水平。仅“三废”的综合利用，内部综合收益每年即可达4亿多元，其中硫磺回收装置、干式气柜、利用高硫石油焦发电发热和污水回收等项目还可享受国家有关资源综合利用优惠政策，近年来每年退税都达到1.5亿元左右。

精细管理：“干毛巾拧出水”

镇海炼化是中国石化行业精细管理的标杆。在管理上精益求精，自我加压，提高工作苛刻度，“干毛巾拧出水”，是他们在节能工作中的“致胜法宝”。

镇海炼化经常化地开展挖潜增效活动，每年都要围绕增效、降耗、提高技术经济指标等方面开展挖潜活动，在提高经济效益的同时，对节约能源资源起到了较好的作用。2005年共开展三轮174个大项、2006年共开展三轮降本增效共129个项目、2007年共37个项目的降本增效工作。其中增产芳烃项目经过三轮的挖潜，产量已从2004年63.94万吨增加到2007年的109.18万吨。

实施先进控制，是镇海炼化节能的一着“高招”。PX装置2006年10月投用先进控制系统后，增产OX产品约14吨/天，降低PX装置和歧化装置综合能耗分别约为3.14千克标油/吨、0.56 千克标油/吨，分别下降1.09%和1.20%。优化加热炉操作，降低燃料消耗。通过调整加热炉的氧含量与降低排烟温度等措施，主要加热炉的平均热效率逐年提升。2007年1-12月份主要加热炉的热效率达到了91.22%，比2006年的91.02%再提高0.20%，2007年燃料消耗比2006年下降了0.96千克标油/吨。

水、电、汽、风等公用工程系统的平稳运行，是炼油装置平稳生产的前提，也是主要的能源消耗环节。镇海炼化通过日常精细管理、勤调微调，使公司水、电、汽、风、氢气、氮气、瓦斯等公用工程系统始终处于最优化、最经济运行格局，有效降低了公用工程系统消耗。2007年通过精细管理，CO锅炉烧油量同比减少3463吨。2008年通过清理蒸汽管网，在保证正常生产生活用汽的基础上，停运了近5000米运行的蒸汽管线，每天可节约蒸汽200吨以上。

镇海炼化优化互供流程，提高原料直供量与直供比例。近年来，通过完善流程，逐步提高原料直供比例，减少燃料消耗，降低热损失。目前，除石脑油未直供重整装置外，其它装置间的原料大部分实现了直供。2005年开始，通过改造使原油经18公里的长输线从码头直供装置的原油，改变了过去先进罐后付装置的原油供输模式，大大减少了能耗。另外，通过蜡油、柴油直供流程的完善与优化，完善渣油高温贮存设施等措施，目前公司渣油、蜡油、柴油基本实现无水冷却，大大降低了装置能耗。

公司与英国KBC咨询公司合作开展的PIP全厂性优化项目。通过Petro_SIM流程模拟软件，对整个公司关键生产装置的能耗、物耗进行测算，提出最优的设计方案。到去年底，该项目组已实施23项优化节能项目，共实现效益2.01亿元。

2008年镇海炼化面临炼油能耗上升的压力，进一步加大了节能减排的工作力度。成立节电、节汽、低温热利用、物料直供、保温、电站运行优化、节水、消除“三乱一长”、防腐等11个节能攻关小组。各节能攻关小组共提出了193条节能措施，对每条措施都进行落实与跟踪，并确定项目负责人负责实施，部分项目已取得明显的成效。节电攻关小组，吨油耗电已从2007年的52.34度下降至今年2月份的49.81度，相当于节电835万度电。节汽攻关小组，吨油耗汽已从2007年的144.89千克下降至今年2月份的142.03千克，相当于节汽9446吨。

节水减排：一年节约四分之三个西湖水量

在镇海炼化污水处理回用系统氧化塘区，有一排蓝色的罐状容器。这是国内炼油行业第一套污水适度处理回用系统。

炼化企业是用水大户，节水减排是镇海炼化的重点工作之一。公司通过对列入中国石化“十条龙”攻关项目的“节水减排成套技术”的开发，使各类污水通过污污分流、分质处理、分级利用。先后投用了第一、第二系列达标外排污水适度处理回用装置，使外排污水的回用能力达到了600吨/小时，将外排污水回用作为循环水的补充水。他们充分运用“水夹点技术”的理念，使新水与回用污水调节至适当比例，从而在回用污水后仍达到了6倍以上的高浓缩倍数运行，大大提高了污水回用的效率，减少新水量。将90%左右的外排污水回用作为循环水的补充水，2007年累计回用达标外排污水513万吨，在同行业中首次高标准实现了外排工业污水的回收再利用，并基本实现“炼油污水零排放”，成为我国炼油工业节水减排的典范。

在回用水水质指标的控制上，镇海炼化坚持了“适度处理”原则，处理成本仅为0.26元/吨，与深度处理工艺成本动辄几元相比具有显著的技术经济优势。

他们提高水污染防治和水资源综合利用水平，从节约用水、重复用水、污水回用等方面进行全方位挖潜，实现了水资源的循环利用。他们投运了200吨/小时凝结水回收扩能改造项目，凝结水的回收率提高到70.2%。还启动化工节水减排项目，完成水处理装置清洗用水回用项目，每小时节水28吨。尿素装置解吸废水回用系统最近投入运行，尿素装置的解吸废水正式代替除氧水作为泵的密封水，可每年节水3.7万吨。

目前镇海炼化的吨油新鲜水耗量仅0.362吨，居国际领先水平。以目前的原油加工量计算，与国内平均水平0.69吨相比，镇海炼化一年就节约四分之三个西湖水量。

由于实现了能源与环境的和谐发展，镇海炼化在原油加工不断提长，原油品质日趋高酸、高硫、重质化的情况下，加工原油的能耗、新鲜用水量、外排废水COD含量、SO2 排放量却在逐渐减少。万元产值能耗从2005年的0.59吨标煤下降至2007年的0.53吨标煤，炼油能耗从2005年的62.34千克标油/吨下降至2007年的58.31千克标油/吨。2007年原油加工量是1995年的3.3倍，而加工每吨原油的污水排放量从1995年的0.74吨削减到0.07吨，基本实现了炼油工业污水“零排放”，达到了国际先进水平。

（来源：新浪汽车讯，上海供排水项目网蔡伟编辑，2008年4月1日）

「该帖子被 蔡伟 在 2008-4-1 下午 03:52:46 编辑过」