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中国石化：实施精细管理 推进节能减排

（水业中国网上海工作站4月3日讯）细心观察就会发现，在中国石化(600028行情,股吧)的加油站，加油工一定是先打开油箱盖，再提加油枪。这是中国石化加油“六步工作法”的规定动作。别小看这一动作，它可以避免漏掉或挥发掉那滴滴油珠。

正是精细管理，让中国石化的万元产值综合能耗降至0.82吨标煤，与2005年相比，累计降低9.89％，相当于两年节约810万吨标煤，若换算成油，相当于节约567万吨标油。

除了能耗，中国石化的排放也呈下降趋势。中国石化节能办主任吕长江告诉记者，2007年中国石化化学需氧量（COD）排放总量比2005年下降9.3％；在原油平均含硫量从2005年的0.9％上升至2007年的1.03％的情况下，二氧化硫（SO2）排放总量仍下降了12％。

做足精细化

“干毛巾也要拧出水。”中国石化镇海炼化公司经理江正洪说，这是他们对精细管理的形象理解。他说，刚开始重视节能环保时，稍加管理就能见效，俗称“扫浮财”，现在“扫浮财”很难了，必须抓优化，实现能源资源的深度集成，走精细管理之路。

比如，原料直供。镇海炼化是国内最大的炼油加工企业，拥有2000万吨／年原油综合加工能力。以前，这2000万吨原油都是先装入油罐，再转进生产装置。2005年起，通过改造，他们使原油通过18公里长的输油管道由码头直供生产装置，大大减少了能耗。

还有热联合。炼化企业的生产装置多且自成体系，过去上游装置的物料，需通过公用工程冷却后，才能进入下游装置的原料储罐，热电浪费很大。镇海炼化通过装置间的热联合，改变了此装置冷却、彼装置加热的不合理局面。江正洪告诉记者，2007年他们投入1500万元对炼油老区的低温热源进行优化利用，每年可节约蒸汽7万多吨。

再如，机泵叶轮切削。机泵是炼化企业耗电重点之一，对于那些工况稳定、设计富余量大的机泵，中国石化下属炼化企业采用了切削叶轮或减少叶轮级数的新方法，以节省用电。据介绍，2006年与2007年，镇海炼化对15台机泵进行了叶轮切削，投入仅10万元，年节电达371万千瓦时，年收益超过200万元。

正是凭着“干毛巾也要拧出水”的精神，镇海炼化成为中国石化精细管理的标杆。在镇海，有一组数据让他们自豪：2007年原油加工量为1861万吨，是1994年的3.74倍，而炼油实际能耗却由1994年的86.13千克标油／吨持续下降到58.31千克标油／吨，属国内最低；二氧化硫排放量只有9055吨，低于1994年9741吨的水平，呈现“规模升、排放减”的喜人局面。

构筑循环链

为了保证奥运会期间空气质量优良，2007年4月起，中国石化就开始向北京市公交系统提供符合国Ⅳ标准优质低硫柴油。

“炼制低硫柴油，加氢是关键环节。”江正洪说，以前炼油企业多以石脑油为原料制氢，石脑油是质优价高的能源，成本高且浪费能源。现在镇海炼化构筑了炼油—化肥深度联合的循环产业链，实现化肥环节向炼油装置供氢，基本停用制氢装置。

制氢装置的停用，大大提升了镇海炼化的节能水平。据江正洪介绍，加工损失率是衡量炼油工业能耗水平的主要指标，以石脑油制氢装置曾是镇海炼化加工损失的大头，占比一度高达30％左右，构筑了炼油—化肥循环链后，镇海炼化的加工损失率一路走低，2007年低至0.47％，居国内最佳。同时，停用制氢装置替出的石脑油用于生产乙烯或芳烃，目前镇海炼化已形成100万吨／年以上的芳烃生产能力。

在镇海，从原油中剔出的硫也没有浪费，他们先后建设了6套硫磺回收装置，构筑了另一条循环产业链————从常减压到加氢精制、加氢裂化再到硫磺回收。目前，镇海炼化的硫回收率达99.95％。

火炬长燃，是炼化企业特有的景观。在镇海炼化，记者只看到两根120米高的烟囱，没有看到火炬。

“你看，烟囱旁边有两个方形气柜，一个2万立方米，一个5万立方米，就是用来回收原排至火炬的低压瓦斯的。” 中国石化镇海炼化公司生产处处长王爱东说，长燃的火炬既浪费气资源，又排放二氧化碳，现在镇海炼化已经把以前用来长燃的低压瓦斯先脱硫，后送加热炉用作燃料。这是他们的又一条循环链。

“中国石化所属炼化装置的火炬95％以上已经熄灭。”中国石化节能办主任吕长江告诉记者，仅此一项，每年可减少二氧化碳排放400万吨。

像镇海炼化一样，中国石化所属企业均有自己的循环产业链。这些循环链有一个共同特点，就是能源资源深度集成、高度利用。

打好科技牌

要持续提升企业节能减排水平，必须走科技创新之路，这是中国石化从节能减排实践中总结出的一条经验。

溶剂组合工艺是镇海炼化的创造。江正洪说，炼油必然产生渣油，随着原油加工规模的扩大，传统的延迟焦化、催化掺渣和生产沥青的渣油深加工已不能完全满足资源最大化的要求。镇海炼化联合石科院、抚顺石化研究院，首创了溶剂脱沥青脱油沥青气化脱沥青油加氢进催化组合工艺，一举攻克了渣油处理能力不足、蜡油资源不足、化肥原料劣质化三大技术难题。组合工艺应用后，月均产生效益1113万元，每年累计创效上亿元。

目前，溶剂组合工艺已在中国石化系统不少炼化企业推广。专家称，此工艺为石化企业在进行重油加工时，提供了一条除脱碳和加氢之外的全新加工路线，有效地提高了资源综合利用深度。

在镇海炼化污水处理回用系统氧化塘区，记者看到一排蓝色的罐状容器。这是国内炼油行业第一套污水适度处理回用系统。与其他污水处理系统不同，它可以使各类污水通过污污分流、分质处理，实现分级利用。

镇海炼化公司节能办倪晓亮说，这套污水处理系统的最大亮点是适度处理。他们利用自主开发的节水减排成套技术，只将回用污水处理至能用即可，处理成本仅为0.26元／吨，远远低于深度处理成本。目前，镇海炼化的外排污水回用能力达600吨／小时，实现了90％以上的外排污水回用作为循环水的补充水。

据江正洪介绍，通过废水资源化、污水回用等技术攻关，镇海炼化的吨油新鲜水耗量已降至0.368吨，比0.5吨的国际先进水平还低，若按0.69吨的国内平均水平计算，镇海炼化一年就节约3/4的西湖水量。

节水减排成套技术只是中国石化创新的节能技术之一。吕长江说，科技创新是中国石化推进节能减排的重要抓手。2007年中国石化共有22个项目被国家发改委列入节能技术改造财政奖励项目，当年到位奖励资金1530万元。目前，中国石化正在组建节能技术中心，以进一步加强节能技术的推广应用。

（来源：中国经济网，作者：何振红，上海供排水项目网胡旺云编辑，2008年4月3日）