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重庆市：中化涪陵节能减排，变废为宝

（水业中国网上海工作站4月18日讯）中化重庆涪陵化工有限公司是中化集团公司的下属企业，是我国重点磷复肥生产基地之一。在科学发展观的指导下，该公司从管理创新和技术创新入手，大力发展循环经济，强化节能减排，走上了一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化之路。

以前，中化涪陵处理污水的办法是将全厂污水集中到一个末端点统一处理。由于各种污水的污染因子不同，给处理增加了难度，处理费用也相对较高，且处理后的水不宜循环使用。为了克服这一弊端，企业从管理入手，制定了新的处理方案：清洁生产、源头抓起、过程控制、减污增效。

公司对硫铁矿制硫酸采用了清洁生产工艺，用稀酸封闭循环工艺改造原有硫酸生产水洗净化工艺，产生稀硫酸用于磷复肥生产，每年可减少废水排放314万吨；对合成氨采用稀氨水逐级提浓和串级冷却循环复用技术，实施合成氨污水及循环水综合治理，尽可能减少新水的使用量。仅此一项改进，每年可减少废水排放380万吨。

与此同时，他们从生产的源头抓起、控制过程。公司实行各生产装置用水指标管理，严格控制生产用水加入量与生产实际消耗的平衡，为生产废水的全部回收利用创造条件。各生产装置（或各工段）设废水地下收集槽和终端收集池，针对各生产装置或工序对水质的不同要求，将生产废水进行分级利用：新水—设备冷却水—工艺冷却水—清洁工艺用水—次清洁工艺用水—可用废水的工艺水，大大提高了水的利用率。

通过这一系列措施，中化涪陵不仅实现了工业废水零排放，而且生产耗水量大幅度下降。过去从长江里打上来1吨水，生产线上走一圈用掉四分之一，剩下的又流回长江，不仅浪费了资源也造成了污染。如今1吨长江水在生产过程中可反复利用，而且每年还从循环使用的废水中回收到价值500多万元的磷硫资源。公司上世纪80年代前每生产1吨硫酸要耗水120吨，现在只需要2.81吨；90年代初生产1吨磷酸一铵要耗水40吨，现在只需要2.03吨。2007年，公司内部工业水的重复使用率达到95.7％，处于全国领先水平。由于对生产中产生的废水进行了循环复用，现在的生产规模比建厂时扩大了几十倍，但用水量并没有增加。

4月9日，记者在长江边看到，中化涪陵公司原有的7个工业排污口现在只剩下一个，并且排放全部达标。

中化涪陵公司生产的高浓度磷复肥对资源的依赖性很强，属高能耗产业，但同时中间产品多，关联度高，产业链长，内部产品具有形成生态工业网络的可能。2005年公司把节能减排作为结构调整、转变发展方式的战略要求，作为提升核心竞争力和可持续发展的机遇，积极开展清洁生产审核和能源审计，编制实施循环经济试点方案和节能规划，以资源循环利用为特征，以废弃物的减量化、资源化和无害化为原则，推动企业发展循环经济，将环境保护、资源节约和企业生产紧密结合，实现可持续发展。

磷铵生产过程中产生的磷石膏废渣，是磷复肥企业头疼的问题。为解决这个老大难，2006年中化涪陵启动了磷石膏综合利用工程，投资3000万元建成了年产20万吨的水泥缓凝剂生产装置和年产10万吨的石膏粉生产装置，每年可综合利用磷石膏40万吨。磷石膏通过这两套装置，从废渣变成了有用的水泥缓凝剂产品和石膏粉产品。其后他们又上马了磷石膏综合利用工程二期，每年可以消耗磷石膏120万吨，节约天然石膏资源100万吨。高强石膏粉下游的速成墙板生产线建成后，将成为公司的另一个增长点。

据了解，公司还将硫铁矿制酸产生的烧渣全部用于生产水泥的添加剂或炼铁入炉料，并将硫磺制酸产生的滤渣全部用作硫铁矿制酸的原料。

化肥企业在生产过程中，要产生大量的余热。2006年9月，公司投资兴建的余热发电生产装置并网发电，2007年发电量达到6001万千瓦时，节约支出1800万元。除发电外，公司磷铵厂、复合肥厂等生产装置的供热全部由煤改为余热替代，使主要产品单位能耗大幅度下降。20世纪90年代初，中化涪陵生产1吨磷酸一铵耗能300公斤标煤，2007年下降到33.2公斤标煤；2004年万元产值综合能耗1089公斤标煤，2007年则降到532公斤标煤。

2004年以来，公司先后投入8000多万元用于各项技术改造、工艺升级和设备引进，各类资源、能源得到了有效利用。2007年，中化涪陵生产各类化肥150万吨、硫酸130万吨，产值、销售收入双双首次突破20亿元，实现利税1.39亿元，为历史最高水平。中化涪陵公司自“十五”以来，万元GDP综合能耗和万元工业增加值能耗分别下降81.69％和57.64％，累计实现节能160.5万吨标煤，节水26080万吨，进入全国化肥企业节能减排先进行列。

（来源：经济日报，上海供排水项目网helen编辑，2008年4月18日）