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江苏省“双膜”技术实现印染废水深度处理和中水回用，如何跨越60毫克门槛

（水业中国网上海工作站4月22日讯）江苏省吴江市盛虹集团投资1800万元，在太湖流域率先建成了日处理1万吨的印染废水中水回用工程，通过引进厦门威士邦膜科技公司研发的浸没式超滤技术，对印染废水进行深度处理，使每升废水中的COD浓度由1000毫克，降到了10毫升以下，使中水回用量占到该集团印染废水总量的40％以上。这座印染废水中水回用工程，经过近一个月的运行，每吨处理成本仅为1.8元，明显低于其它中水回用处理技术。据统计，这套万吨级中水回用工程投入运行后，每年获得的经济效益达680万元。

如何跨越60毫克门槛

位于吴江市盛泽镇的盛虹印染集团，为吴江市目前规模最大的印染企业，拥有6家印染分厂。2007年9月，江苏省政府批准了国内最为严格的《太湖地区城镇污水处理厂及重点工业行业主要水污染物排放限值》地方标准，把印染废水排放限值的COD由100毫克提高到60毫克以下。

面对江苏省在太湖流域新设置的“提标升级”门槛，盛虹集团确定，奋力向印染废水索取减排效益。他们对国内先进和成熟的治污技术进行广泛调研，了解到目前要使印染废水顺利跨过60毫克的门槛，必须采用活性炭吸附、光化学氧化、臭氧氧化、生物活性炭法等技术。这样，不仅每吨印染废水处理成本要达到3元左右，而且处理后的水质不稳定。

盛虹集团得知厦门威士邦膜科技有限公司创立了一种先进、实用、经济的印染废水膜分离处理新技术，不仅可以使印染废水处理顺利跨过“60毫克”门槛，而且还可以使印染废水实现循环利用，同时，深化处理印染废水的处理成本低于2元/吨。于是，盛虹集团决定采用厦门威士邦膜科技有限公司的印染废水膜处理技术，由盛虹集团总投资3600万元，分两期建成2万吨的印染废水中水回用工程。其中，率先投资了1800万元，及时启动中水回用一期1万吨的工程。

“五步”缩短到“两步”

厦门威士邦膜科技有限公司针对印染废水属于典型的工业有机废水这一特性和可生化性较差并含有难以降解的水溶性有机污染物、SS、胶体状物质等特点，采用了“双膜法”处理工艺，不仅可以回收水资源，实现废水循环回用，而且还可以进一步削减排污总量。

盛虹印染集团建成的1万吨印染废水中水回用工程由两个系统组成:一是新建了一个日处理能力为两万吨的生化、物化两级印染废水处理系统，使每升印染废水COD浓度降到100~200毫克；二是配套建成了废水深度处理的膜处理系统，利用“双膜法”技术再对印染废水进行深度处理之后，全部回用于生产中。

盛虹集团1万吨印染废水中水回用工程通过一个多月来的运行表明，利用浸没式超滤技术深度处理印染废水，工艺简单，实现了处理工艺的“短流程”化，与传统工艺的“五步法”，缩短到了“两步法”明显节省了药剂费、电力费。此工艺还具有占地面积小的特点。由于膜的高效分离作用，出水水质明显优于传统的重力沉淀、过滤等固液分离设备。整个系统流程简单，易于集成，系统占地大为缩小。

据统计，1万吨印染废水中水回用工程在扣除了运行电费、易损件费用和人工费等，每年获得的经济收益可达677.8万元。同时，每年削减COD280吨，削减氨氮和总磷排放量分别为28吨和2.816吨。目前，盛虹印染集团又投资1800万元启动建设了印染废水中水回用二期工程，到今年6月份投入运行后，使每天中水回用规模达到两万吨，占盛虹印染集团印染废水产生量的80％以上。

（来源：中国环境报，作者：李玉芳、高杰，上海供排水项目网helen编辑，2008年4月22日）